Onderhoudsconcept: wat het is en hoe je het juiste concept kiest

Een onderhoudsconcept is de onderbouwde mix van onderhoudsvormen voor een asset of assetgroep: welke faalwijzen je herstelt na falen, welke je op een vast interval aanpakt, welke je meet en welke je met een modificatie wegneemt. Het is de schakel tussen de onderhoudsstrategie van je organisatie en het onderhoudsplan met de concrete taken. Met een goed onderhoudsconcept gaat het budget naar de risico's die ertoe doen en wordt meer werk planbaar.

Wat een onderhoudsconcept is, en het verschil met strategie en plan

Onderzoekers van de KU Leuven omschrijven het onderhoudsconcept als de mix van onderhoudsingrepen (correctief, preventief, op conditie, bij gelegenheid of via het ontwerp) plus het kader waarmee je die mix bepaalt. Bij kennisplatform CROW is het de verzameling van alle onderhoudsmaatregelen die een asset nodig heeft. De kern is hetzelfde: het concept zegt welke soort onderhoud bij welke faalwijze hoort en waarom. Sommige organisaties nemen er ook richtintervallen in op; de uitgewerkte taken staan in het plan.

Strategie, concept en plan lopen in de praktijk door elkaar. NEN-EN 13306, de Europese norm voor onderhoudsterminologie, noemt de strategie de managementmethode waarmee je de onderhoudsdoelen bereikt, en het plan de gestructureerde set taken met activiteiten, procedures, middelen en tijdschaal. Het concept zit daartussen, en de planning volgt erna:

Je hoort "strategie" ook op assetniveau: "voor deze pomp is de strategie conditiegebaseerd". Dat is gangbaar. Spreek binnen je organisatie gewoon af welk woord je waarvoor gebruikt.

Soorten onderhoud: correctief, preventief, conditiegebaseerd, predictief en ontwerpverbetering

NEN-EN 13306 splitst onderhoud in correctief en preventief. Preventief is vooraf bepaald (op een vast interval) of conditiegebaseerd, en predictief onderhoud is een vorm van conditiegebaseerd onderhoud die uitgaat van een voorspelling. Voor een onderhoudsconcept is die indeling te grof. In de praktijk kies je uit zeven bouwstenen, die zelf ook wel onderhoudsconcepten worden genoemd. De afweging tussen de eerste twee staat uitgebreider in preventief vs correctief onderhoud.

Conditiegebaseerd en predictief verschillen vooral in timing. Bij conditiegebaseerd onderhoud reageer je op een grenswaarde die nu wordt overschreden, bij predictive maintenance reken je vooruit naar het moment waarop die grens wordt bereikt. Bij alle vormen kun je bovendien werk meenemen als de installatie toch stilstaat. Zulk gelegenheidsonderhoud vervangt een slijtdeel iets eerder, omdat de volgende stop pas over een jaar is.

Welk onderhoudsconcept past bij welk risico en faalgedrag

De keuze per faalwijze hangt af van twee vragen: hoe erg is het als dit gebeurt, en hoe gedraagt de faalwijze zich? In het schema hieronder staan die vragen achter elkaar. Zijn de gevolgen klein, dan is herstellen na falen vaak de goedkoopste keuze. Zijn ze groot, dan loop je de vijf soorten faalgedrag van boven naar beneden af en neem je de eerste die past.

Die volgorde volgt de logica van RCM. Meten gaat vóór vervangen: je benut de levensduur van een onderdeel en maakt niets open wat nog goed is. Vervangen op interval werkt alleen als de kans op falen echt oploopt met het gebruik of de tijd. Past geen van die taken en merk je een storing in bedrijf niet, dan test je periodiek of de functie het nog doet. Verlaagt ook dat het risico niet genoeg, dan blijft ontwerpverbetering over.

Voorbeeld: hoofdtransportband in een distributiecentrum

Valt de hoofdtransportband van een distributiecentrum uit, dan stopt de uitgaande stroom. Zes faalwijzen leveren hier zes keuzes op, die samen het onderhoudsconcept van de band vormen. De intervallen zijn voorbeelden.

Eén asset heeft dus niet één onderhoudsvorm. Predictief staat er hier niet tussen: de maandelijkse meting geeft genoeg tijd om in te grijpen, en extra data en analyse verdienen zich op deze band niet terug. Bij de ketelpijpen van een afvalenergiecentrale ligt dat anders. Daar levert de trend van de wanddikte over meerdere stops een projectie op van het moment waarop de minimumdikte in zicht komt.

Methodes om tot een onderhoudsconcept te komen

Je hoeft een concept niet op gevoel samen te stellen, en ook niet elke asset even diep te analyseren. Deze methodes vullen elkaar aan.

• Risicogestuurd onderhoud. Begin met een kritikaliteitsanalyse: die rangschikt assets op gevolg en kans van uitval en bepaalt hoeveel analyse een asset verdient. De Noorse norm NORSOK Z-008 voor risicogestuurd onderhoud gebruikt daarnaast generieke onderhoudsconcepten: één geanalyseerde set taken en strategieën voor een groep gelijksoortige assets onder vergelijkbare omstandigheden.
• FMECA. Een FMECA brengt per functie de faalwijzen, effecten en kritikaliteit in kaart. Je ziet welk risico er is zonder onderhoud en hoeveel een maatregel dat verlaagt.
• RCM. RCM voegt daar de beslislogica aan toe: zeven vragen die per faalwijze leiden tot een taak die technisch uitvoerbaar en de moeite waard is. Dat kost tijd, dus reserveer het voor installaties waar falen grote gevolgen heeft.
• TPM. TPM bepaalt minder welke onderhoudsvorm past dan wie het werk doet. Operators nemen reinigen, inspecteren en basissmering over, zodat de technische dienst tijd overhoudt voor specialistisch werk. TPM combineert daarom goed met de andere methodes.
• Bestaand plan doorlichten. Heb je al een preventief plan, koppel dan elke taak aan een faalwijze of een eis. Taken zonder reden schrap je, faalwijzen zonder taak vul je aan. Dat gaat vaak sneller dan een analyse vanaf nul.

Van onderhoudsconcept naar onderhoudsplan in zes stappen

Een concept levert pas iets op als het in de uitvoering terechtkomt. Zo vertaal je de keuzes naar een plan; de uitwerking per taak staat in een onderhoudsplan opstellen.

1. 1Leg per faalwijze de keuze en de reden vast. Noteer ook de keuzes om niets te doen. Wie over drie jaar wil weten waarom een transportrol geen inspectie krijgt, vindt het dan terug.
2. 2Maak van elke keuze een taak met een criterium. "Conditiegebaseerd" wordt pas een taak als vaststaat wat je meet, waar de grens ligt en wat er gebeurt als die wordt overschreden. "Opsporend" wordt pas een taak als duidelijk is hoe je de functie test en wat je doet als die het niet doet.
3. 3Bepaal het interval. Startpunt is meestal het advies van de fabrikant. Bij metingen volgt het interval uit het P-F-interval: de tijd tussen het eerste signaal en het falen.
4. 4Stem de reserveonderdelen af. Correctief werkt alleen als het onderdeel op de plank ligt of de levertijd acceptabel is. Conditiegebaseerd geeft je tijd om te bestellen. Het concept bepaalt dus mede wat je op voorraad houdt.
5. 5Bundel taken tot rondes. Taken met hetzelfde interval, dezelfde vakdiscipline en dezelfde voorwaarden voeg je samen. Hoe dat er in de praktijk uitziet, zie je bij preventieve rondes.
6. 6Toets op capaciteit en budget, en herzie. Tel de uren per discipline op. Past het niet, geef dan voorrang aan de maatregelen die per euro het meeste risico wegnemen. Herzie het concept na een storing die het niet zag aankomen, na een wijziging aan de installatie en als een taak structureel niets oplevert.

Onderhoud planbaar, voorspelbaar en herleidbaar maken

Deze drie woorden hoor je vaak in één adem als organisaties van het brandjes blussen af willen. Ze betekenen iets anders, en een onderhoudsconcept draagt aan alle drie bij.

Planbaar onderhoud: jij kiest het moment

Planbaar onderhoud is werk waarvan je vooraf weet wat het inhoudt en waarvan je zelf het moment kiest: in een geplande stop, een reinigingsvenster of een rustige ploeg, met onderdelen en mensen klaar. In de industrie is dat het verschil tussen een lijn die een uur stilligt tijdens een geplande wissel en een lijn die midden in een order uitvalt. Planbaar is breder dan preventief. Een conditiegebaseerde bevinding is planbaar zolang de waarschuwingstijd langer is dan je voorbereiding: kondigt een lager zich acht weken vooraf aan en meet je elke vier weken, dan heb je in het slechtste geval nog vier weken om onderdeel en stilstand te regelen. Ook een storing die kan wachten, is planbaar; NEN-EN 13306 noemt dat deferred maintenance, uitgesteld onderhoud.

Voorspelbaar onderhoud: je weet vooraf wat eraan komt

Voorspelbaar is iets anders dan voorspellend. Predictive maintenance voorspelt wanneer één component waarschijnlijk faalt. Voorspelbaar onderhoud gaat over je hele werkpakket: hoeveel uren, welke stops en welke kosten komen er de komende periode aan? Daarvoor heb je meestal geen model nodig. Tel de uren uit het plan op per week en per discipline. Reken bij rondes op draaiuren vooruit: een pomp die 120 uur per week draait en nog 1.800 uur tot de volgende beurt heeft, is over 15 weken aan de beurt. Zelfs correctief werk is als gemiddelde voorspelbaar. Een assetgroep met 24 storingen per jaar van gemiddeld 6 uur vraagt 144 uur, bijna 3 uur per week, die je in de planning vrijhoudt.

Herleidbaar onderhoud: elke taak en ingreep heeft een spoor

Herleidbaar betekent dat je in twee richtingen kunt terugzoeken. Vanuit de taak: welke faalwijze, handleiding of wettelijke eis is de reden dat deze taak bestaat? Zonder dat antwoord durft niemand een taak te schrappen. Vanuit de asset: wie heeft wanneer wat gedaan, met welke onderdelen, wat is er gemeten en wat was de oorzaak? Dat heb je nodig om te beoordelen of het concept werkt en om aan te tonen wat er is gebeurd. In Nederland vraagt het Arbobesluit om een goed bijgehouden onderhoudsboek als een arbeidsmiddel dat heeft, en om schriftelijke bewijzen van keuringen op de arbeidsplaats (artikelen 7.5 en 7.4a). In de praktijk vraagt herleidbaarheid om drie dingen: een eenduidige code per asset, al het werk via werkorders en een vastgelegde oorzaak bij elke storing.

Valkuilen bij het kiezen van een onderhoudsconcept

• Preventief als standaard. Op elke asset een jaarlijkse beurt zetten negeert het faalgedrag. Bij willekeurig falen helpt vaker vervangen niet, en elke keer openmaken is een kans op een montagefout.
• Beginnen bij de techniek. Eerst sensoren ophangen en dan pas vragen wat ze moeten zien. Begin bij de faalwijze: een meting heeft alleen zin als het signaal er is en er tijd overblijft om te handelen.
• Correctief zonder voorbereiding. Bewust draaien tot falen is iets anders dan niets regelen. Zonder onderdeel, procedure en capaciteit wordt een kleine storing alsnog een grote.
• Verborgen storingen vergeten. Reservepompen en beveiligingen vallen in bedrijf niet op als ze defect zijn. Zonder functietest merk je dat pas op het moment dat je ze nodig hebt.
• Een concept dat in een rapport blijft. Een analyse waarvan de uitkomst niet in het plan terechtkomt, verandert niets aan wat de ploeg doet.
• Geen terugkoppeling. Zonder vastgelegde oorzaken en bevindingen zie je niet of een keuze klopte, en blijven intervallen jaren ongewijzigd staan.